Come rendere la progettazione un processo “robusto” a prova di errore!

Aziende manifatturiere che progettano e costruiscono prodotti sono costrette molto frequentemente a continue modifiche di progetto per compensare errori, dimenticanze e imprevisti incorsi lungo i processi di progettazione, industrializzazione e costruzione del prodotto. Tali errori troppo spesso sono rilevati a valle di tutto il processo, qundi tardivamente. I costi di queste modifiche spesso possono essere ad alto impatto, tanto che nel caso peggiore possono arrivare all’obbligo di ritirare il prodotto dal mercato per aggiornarlo.

Inoltre, la storia insegna che negli ultimi anni, specialmente nel settore automotive e in ogni caso in tutti quei settori ove il prodotto finito può introdurre un serio rischio per l’incolumità degli utilizzatori finali (uomini, animali e cose), si sono susseguiti numerosi incidenti derivanti dalle criticità dei prodotti. Di fatto è stato successivamente rilevato che questi incidenti potevano essere evitati, poiché le cause erano facilmente rilevabili e sarebbe stato possibile prendere contromisure. Pertanto, è importante trovare il modo di individuare i problemi in fase di progettazione per prevenire problemi a valle.

Gli elevati costi che l’azienda costruttrice deve affrontare quando si manifestano queste problematiche sono determinati sia dagli aspetti finanziari diretti, ma anche dalla caduta di immagine del  proprio marchio sul mercato e verso i clienti. In questo secondo caso è risaputo che è estremamente difficile recuperare la credibilità.

Oltre a ciò è necessario considerare che al giorno d’oggi il mercato in tutti i settori è sempre più esigente e necessita di risposte sempre più rapide. Quindi ogni azienda manifatturiera è sottoposta a sforzi sempre più elevati per realizzare prodotti affidabili con periodi di sviluppo più brevi: per raggiungere questo scopo, diventa indispensabile prevenire tutti i possibili problemi del processo di progettazione per evitare lungaggini nello sviluppo e nella industrializzazione e problematiche nel post vendita.

Quindi l’obiettivo è triplice:

• Zero problemi sul prodotto;
• Tempi di sviluppo rapidi (rispetto del time to market);
• Rispetto dei budget di sviluppo.

Come si possono raggiungere questi tre fondamentali obiettivi?

La storia insegna che anni di ISO 9001 hanno portato a pensare che per governare al meglio un processo come quello della progettazione (dove la creatività umana detta legge) fosse opportuno introdurre vincoli e controlli lungo tutto il percorso. Evidentemente l’idea era che la strategia del controllo e dei passaggi obbligati potesse essere la carta vincente per filtrare il flusso ed intercettare le criticità. In effetti qualche passo avanti è stato fatto, a scapito però di un notevole appesantimento delle attività di sviluppo. In ogni caso la strategia del controllo e dei vincoli non ha dato i risultati attesi. Un aspetto positivo è stato il meggior impiego della pianificazione dei progetti, cosa che era poco diffusa in molte aziende.

Con l’esperienza di 28 anni di consulenza presso aziende manifatturiere, posso dire con certezza che nella maggior parte delle organizzazioni, con dimensione compresa tra porche unità e 200 persone, concetti come pianificazione, organizzazione e prevenzione sono veramente poco conosciuti e quindi non applicati. I nostri, seppure bravissimi imprenditori, eccellono per inventiva e fiuto del business, ma nel loro animo aleggia il desiderio di tuffarsi a capofitto in nuovi progetti, piuttosto che pensare all’organizzazione, all’efficienza dei flussi informativi ed alla pianificazione. Con il risultato che strada facendo sono costretti a continui interventi per correggere, rimediare agli errori e curare gli imprevisti, aumentando l’inefficienza dei processi, con costi quasi mai quantificati poiché l’importante è raggiungere l’obiettivo.

Sapendo che questa è la mentalità prevelentemente diffusa è necessario affrontare un passaggio importante per sottolineare l’importanza dei processi oltre a quella degli obiettivi da conquistare. Quindi è necessario stimolare una maggiore concentrazione sui mezzi (stile management TPS) pianificando e progettando i processi, anziché prediligere l’osservazione dei soli risultati. Quindi prevenire le criticità (processi a prova di errore) e pianificare meglio risultati!