La riduzione degli sprechi con il DMADV


Come ottenere forti riduzioni degli sprechi nei processi aziendali con le tecniche Lean/SixSigma
La riduzione degli sprechi con il DMADV
Vi siete mai chiesti: quanto siamo produttivi? Quanto tempo il personale è davvero focalizzato sugli aspetti fondamentali delle loro attività? Quanto tempo il personale passa a rilavorare cose che non sono andate nel modo voluto? Quanto tempo passiamo a "spegnere incendi" anziché a fare le cose che dovremmo davvero fare?

Un progetto Lean-SixSima si prefigge di aumentare l’efficienza dei processi aziendali attraverso l’utilizzo di tecniche e metodologie Lean-SixSigma all’interno dello schema DMAV, un problem solving potente in quanto guidato dai dati oggettivi: focalizzato sui problemi e non sulle soluzioni; chiarezza dei dati perché misurati sul campo rispetto alle CTQ (Critical To Quality) rilevate; uso di tecniche statistiche e di software evoluti di analisi dinamica dei processi per analizzare i dati raccolti allo scopo; coinvolgimento positivo del personale.
Capita spesso, infatti, che il sistema di gestione aziendale non sia più adeguato alle strategie aziendali, volte al soddisfacimento delle richieste del cliente; le richieste del mercato (la VOC Voce del Cliente) non sono peraltro sostenute da strumenti e procedure efficienti, costringendo l’azienda ad usare in modo scorretto le risorse umane e materiali che mette a disposizione.

Le attività previste sono guidate dalla metodologia Lean-SixSigma DMADV:
1. Define: Attività di definizione del problema rilevato rispetto dell’efficienza dei processi, la sua entità e i possibili benefici ottenibili dalla sua rimozione (saving). In questa fase si definiscono obiettivi progettuali (CTQ Critical to Quality) coerenti con le richieste dei clienti (VOC) e la strategia aziendale. Si conclude con il Project Charter, documento che sintetizza il problema e i risultati desiderati.
2. Measure: Momento in cui definire la baseline, il punto in cui l’azienda si trova rispetto agli obiettivi progettuali. Vanno raccolti dati e informazioni (anche a campione) per descrivere la situazione e avere contezza oggettiva del fenomeno oggetto del progetto, attraverso la misurazione dei bisogni dei clienti e del mercato e dei parametri di qualità. Inoltre in questa fase saranno identificati i rischi di processo.
3. Analyze: Identificare i fattori critici che determinano le inefficienze di processo e le cause di tali "difetti". Importante conoscere la variabilità delle CTQ e capire le cause che le producono, identificare la capacità di processo e valutare i rischi correlati. Uso di adeguate tecniche statistiche. Inoltre in questa fase vengono valutati i rischi di processo.
4. Design: Identificate le cause dell’inefficienza, vanno definite e implementate le migliori soluzioni, si pianifica il processo per rispondere alle cause di "difetto". Valutate le cause dei rischi produttivi, si introducono software specialistici per simulare il processo verso soluzioni tecnologiche innovative per avere garanzia che le soluzioni saranno efficaci.
5. Verify: Si verificano i risultati effettivi del progetto per assicurare che le soluzioni implementate siano in linea con i risultati definiti in fase di Define e che tali risultati si mantengano nel tempo.
Un metodo efficiente e scientifico per affrontare nel modo giusto le sfide organizzative e giungere a traguardi di efficienza inattesi (spesso a doppia cifra!).

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